做和电解铝现在还好吗

电解铝：现在还好吗？

２０世纪９０年代后期，国内掀起了一股电解铝投资浪潮，至少有十个省区把发展电解铝当作支柱产业，不少企业动辄规划上马５０万吨甚至１００万吨的大项目。国家发展和改革委员会经济运行局肖春泉处长在“２００４年中国国际铝业论坛”上尖锐地指出：“如果对电解铝的盲目扩张听之任之，电解铝产能将很快达到或者超过１５００万吨。届时我国氧化铝需求将达到全球的一半左右，电解铝行业年耗电将增加到２２５０万千瓦时，占全国总发电量的十分之一。”显然，氧化铝和能源供应的增长无法满足电解铝增产的需求，这将不可避免地造成电解铝工业投资效益下降，大批产能将被迫闲置，企业生产难以为继。更为严重的是，由于多数电解铝企业在近年都进行过大规模的扩张，背负着巨大的银行负债，一旦大批铝厂无力支撑，则银行的坏账风险陡增，从而会引发更大范围的金融风险。

电解铝过度投资受到国家有关部门的关注。从２００３年下半年开始特别是２００４年，国家在产业政策、信贷、环保、进出口关税等方面出台了一系列针对电解铝过度投资的宏观调控措施，力度之大前所未有。

宏观调控取得效果

中国有色金属工业协会会长康义对说，国家对电解铝行业实施的一系列宏观调控政策是正确和及时的，效果十分显著：

一、投资过热势头得到遏制。２００４年，全国电解铝行业投资额比２００３年减少４２．３４亿元，同比下降１８．１３％。同时缓建、停建２４０万吨的生产能力，没有一家新的电解铝厂开工。

二、淘汰落后能力进一步加快。到２００４年底，我国污染严重、技术落后的自焙槽电解铝产能已不足３２万吨，在全部电解铝产能中所占比例从１９９９年的６７％下降至２００４年底的３．５％，预计到今年底，我国将基本上淘汰自焙槽。这在中国铝工业史上是了不起的大事。康义自豪地对说，“中国将在２００５年淘汰自焙槽，引起了国际铝行业的震惊，他们根本不相信中国能做到。现在挪威一家公司至今还有１６万吨自焙槽产能，北美也还有相当数量的自焙槽产能，加拿大一家铝厂用了十几年时间才淘汰了１６万吨自焙槽产能的一半，俄罗斯８０％以上的电解铝产能都是自焙槽，至少比中国落后１０年。而中国淘汰１００多万吨的自焙槽只用了短短两年的时间，这在国外是根本做不到的。”经过几十年的发展，我国电解铝工业已经建成世界上较大规模、产品质量及技术装备比较先进成熟的重要产业。目前大型预焙槽技术已成为我国电解铝工业的主力，电流强度为１６０ｋＡ以上的大型预焙槽占总能力的７７．３４％。

三、主要技术经济指标进一步提高。２００４年，中国铝工业在产量保持较快增长的情况下，行业整体技术经济指标也有较大的提高。电解铝企业全年每吨电解铝平均综合交流电耗为１４６８３千瓦时，首次降至１５０００千瓦时以下，比２００３年的每吨平均综合交流电耗减少３４７千瓦时，这也是我国电解铝行业平均综合交流电耗指标降幅较大的一年。吨铝平均阳极单耗５０９公斤和吨铝氟化盐单耗３０公斤均创历史较好水平。

四、电解铝行业的集中度有所提高。２００４年我国电解铝产量为６６７万吨，其中产量１０万吨以上的铝厂２３家，占全国产量的５６．７％，而２００３年这个比例仅为４７．６％。在市场及政策的双重作用下，２００４年关闭的小型电解铝企业达到３３家。加上部分企业停产一部分，将减少６０万吨的产能。截至２００４年底，我国正在运行和具备运行条件的电解铝企业为１１９家，比２００３年１４７家减少了２８家。随着竞争的加剧，２００５年还会有一批小电解铝厂停产，并且随着时间的推移，这批企业会因失去竞争力而较终退出市场。因此，从长期看，我国电解铝工业的产业集中度还会呈上升趋势。

五、行业内的兼并重组日趋活跃，电解铝行业整合起步。中国铝业公司在２００４年频频出手，引人注目。继２００３年将包头铝业公司纳入麾下后，２００４年中铝以７．７亿元收购兰州铝厂持有的兰州铝业股份有限公司２８％的股权，成为兰铝较大的股东。同年，陕西有色金属控股集团有限公司、湖北大冶有色金属公司和福建瑞闽铝板带有限公司相继进入中铝公司。这一连串的收购行动使得中铝“一体化＋大有色”的长期发展战略渐渐浮出水面。另外，中迈投资集团并购黄河铝电集团。所有的兼并收购行为，都明确无误地发出了中国电解铝行业正进入整合阶段的信号。

中国有色金属工业协会产业咨询部主任曹宝奎对说，在国家宏观调控政策和坚持科学发展观的指引下，我国电解铝工业的发展定位已有了根本转变，已从原先的“做大做强，占领海外市场”，调整为“可持续发展，总规模以满足国内需求为主”。

今年电解铝面临整体亏损

在宏观调控取得五大显著效应同时，整个电解铝行业深层次的矛盾也开始白炭黑是1种补强作用仅次于炭黑的填料显现出来，在电价上调和氧化铝价格居高不下的情况下，整个行业面临着全面亏损、企业经营环境日益不利的局面。

２００４年我国电解铝产量为６６７万吨，比２００３年的５５４万吨增长了２０．３９％。产量虽然增长了，但是整个行业利润却没有增长。据中国有色金属工业协会的初步统计，铝冶炼行业２００４年利润总额达到１０６．８亿元，同比增长６８．２％，资产利润率８．０３％，比２００３年提高了２．２个百分点，且高于２００４年有色全行业６．０９％的资产利润率。表面看来，铝冶炼行业的经济效益在２００４年提升的幅度高于有色金属全行业的平均水平，但由于铝冶炼行业的统计口径中包含了氧化铝和电解铝两部分，因此这种宽泛的统计实际上掩盖了其中电解铝生产部门效益大幅下滑的状况。业内人士估计，２００４年氧化铝工业的利润在８０亿元以上，因此，电解铝部分的利润大约只有２７亿元左右，比去年２３亿元左右的利润值只增长了１７．４％，远低于有色行业１４５．８％的利润增长水平。而这部分利润也主要是在上半年创造的，下半年多数企业已陷入微利甚至亏损的局面。很多亏损企业虽然对外公布的账面上不亏或者亏损很少，实际上亏损要大得多。

一位业内专家说，２００４年东北有一家铝厂账面上没有亏损，实际上亏损了１亿多元。考虑到这种情况，估计整个电解铝行业的利润还达不到２７亿元。据国家统计局统计，２００４年１～１１月份，有４９家铝厂亏损，累计亏损额７．４亿元，业内人士称，“去年７０％以上的电解铝厂都是亏损的”。据中国有色金属工业协会教授级高工郎大展介绍，按照氧化铝和电力的平均价格计算，２００４年进口氧化铝算术平均值４６５０元／吨，中铝公司平均价为４１００元／吨，加上电价每千瓦时上涨４分钱，仅此吨铝成本上涨６００元。据此测算，２００４年国内中等规模铝厂的成本在１６３００元／吨（含税）左右，而平均销售价格仅为１６２００元／吨，下半年平均价则降到１５７９５元／吨，照此推算铝厂难以赢利。

据中国有色金属工业协会信息统计部的消息，至２００５年２月底，已有３４家铝厂完全停产，其主要原因既有电力及氧化铝供应短缺的问题，也是因为无力承受更大的亏损。而同样属于国家宏观调控的钢铁行业，２００４年企业效益增加较快，企业效益取得历史较好水平。２００４年仅中国钢铁工业协会会员企业就实现利润８１１．８亿元，同比增长６８．３１％，创历史较好水平，这与电解铝行业的整体效益下滑形成鲜明对比。

业内人士同时还指出，国外氧化铝的成本在１３０美元／吨左右，经过这几年的技术改造，目前国内氧化铝厂的生产成本较以往降低不少，业内人士称“至少不高于国外的平均成本”。按照氧化铝１３０美元／吨的成本计算，目前国内氧化铝的价格在４３３０元／吨，利润为３０００元／吨左右。

随着出口退税的取消和征收５％的出口关税，以及预期中的电价继续上涨，２００５年电解铝生产企业将面临价格低迷，成本继续增加的困境，而且排名靠前的铝厂可能因出口业务较多而承受更大的压力，倒下的将不再仅仅是小型企业。焦作万方公告２００４年业绩将比上一年下降超过５０％，而兰州铝业２００４年三季度季报显示，其每股收益只相当于２００３年同期的４１％，这些上市企业都是我国电解铝企业中的佼佼者，其效益严重滑坡，预示着２００５年电解铝行业的前景黯淡。甘肃一家大型铝厂表示，今年将至少亏损上亿元。有色协会产业咨询部主任曹宝奎对说，按照目前电解铝厂的成本，以国内１６５００元／吨的铝锭销售价格来计算，除中铝下属的电解铝厂外，目前国内绝大多数都是亏损的。如果中铝下面的电解铝厂的氧化铝价格也是４３００元／吨，那么他们也是亏损的。

尽管有关部门尚未正式公布煤电联动的实施细则，2015年1月5日但国家发改委日前出台了《上电价管理暂行办法》。办法规定“火电按吨煤平均上调５０元，合每千瓦时平均上调２分钱左右”。电价上涨，电解铝行业首当其冲将受到波及，每吨可能再增加近３００元的成本。

这样发展下去，２００５年我国电解铝行业整体亏损已成定局。云南冶金集团总公司总经理董英向介绍，公司旗下的云南铝业股份有限公司是国内较大的电解铝公司之一，２００４年国家取消优惠电价后，电价由以前的０．２９元增加到目前的０．３４元，仅此一项，吨铝成本就增加了７５０元。公司２００４年出口铝锭在６万吨，占公司总产量的三分之一左右。目前国内铝价在１６０００元／吨左右，国际铝价在１９００美元／吨左右，虽然达到近几年来的高点，但是由于取消８％的出口退税并增加５％的出口税，企业的成本一下子增加了１３％。公司的铝锭虽然在ＬＭＥ注册，但是企业目前连套期保值都不敢做。云铝本来计划出口１３万吨左右，但按目前国际市场的价格，出口亏损很大，以目前的成本，在国际铝价升至２１００美元／吨后，企业出口才可能赢利，因此企业目前还没有签订今年的出口合同。据了解，目前国内很多铝厂都没有签订今年的出口合同。

应充分利用海外资源

上世纪８０年代，我国确立了“优先发展铝”的产业政策，由此电解铝工业进入了长达２０多年的快速发展期。１９８７年我国人均铝消费量只有０．７３公斤，２００３年铝的人均消费量为５公斤仅1例因感染再手术。１６年里，人均铝的消费量增长了近６倍，但是仍远远低于发达国家，也低于世界平均水平。随着国民经济的持续发展，对铝产品的深度开发，铝的用途更加广泛，市场前景广阔不容置疑。铝的特性决定了它在金属材料中稳居第二的地位，无论是应用还是消耗量，都仅次于钢铁。

２００４年１１月份，国家发改委、财政部和中国有色金属工业协会完成的“中国电解铝问题”的大型研究报告中指出，假定２００５年以后我国不再新建任何电解铝项目，总体生产能力保持在１０００万吨／年左右，则在２００８年以后，我国可能重新成为电解铝的净进口国。因为届时国内的电解铝产量只能达到９５０万～９６０万吨，而消费量在２０１０年将高达１０５０万吨，二者相差１００万吨。有观点认为，没有必要继续扩大我国电解铝的生产规模了，国内的缺口可以通过增加进口来解决。问题是我国能否通过国际市场获得足够的铝锭？如果中国大量进口铝锭，其价格是否能够承受？对以上问题的回答，有赖于对全球电解铝生产状况的了解及对全球中长期铝市场的判断。

从目前已经确定的计划来看，未来３年，中国之外的电解铝新建扩建项目仍然有限。据国际铝业协会统计，２００３年底至２００７年６月份，其会员单位新增电解铝产能为１９０万吨／年，从２００８年到２０１０年，世界其他地区拟建项目总规模不超过１００万吨。而根据国际上多家专业机构的分析，仅从２００４年到２００５年，西方国家新增消费需求就超过２００万吨，这几年西方市场一直处于供不应求的状况。很显然，在未来５～７年内，我国以外地区的电解铝新建和扩建产能的速度较多只能满足自身的需求。如果这期间我国需要进口较大数量的铝锭，不仅难以找到充足的货源，而且来自我国的购买势必将加剧市场供应的紧张，引发铝价的大幅上涨。因此，我国电解铝工业的战略定位应该确保国内供应，不至于过分依赖进口。一句话，在未来的发展中，中国的电解铝供应只能靠自己。

客观上讲，如果没有这一轮电解铝的扩张，那么现在我国肯定是世界靠前电解铝进口大国。原国家经贸委在２００１年６月份出台的《有色金属工业“十五”规划》中预测，２００５年我国电解铝消费量在３８０万吨左右，并按照这个消费量来规划电解铝生产能力。但在２００４年我国电解铝的实际消费量已达到６００万吨！如果按照以前的规划，在２００４年我国电解铝缺口将超过２００万吨。目前国际铝价将上涨到３０００美元／吨以上，而不是现在的１９００美元／吨。在这方面，铜工业给出了很好的例子。２００４年我国铜消费量为３００万吨左右，但是进口量为１３８万吨，目前国际铜价达到历史高点，在３２００美元／吨以上，铜价是铝价的两倍！而在２００３年６月份，铜铝之间的国际差价也不过在１００美元左右。也正是从２００３年开始，我国才从铝净进口国变为出口国。如果考虑到废杂铝的大量进口，我国仍然是铝净进口国。

对于目前我国电解铝企业面临的严峻局面，认为，国家有关决策部门应适当掌握调控的节奏，尽量以结构调整政策促进行业全面整合，有保有压，对于项目符合规定、技术先进、规模靠前、环保达标的企业予以扶持，在电解铝投资过热已得到控制的情况下，确保电解铝行业的健康发展。

有鉴于此，企业强烈呼吁国家能对重点企业予以扶持，改变严重阻碍我国铝行业健康发展的贸易政策。目前，只有中铝和五矿以及六家上市公司有资格以一般贸易方式进口氧化铝，其他的企业只能以加工贸易的方式进口。按照规定，以加工贸易方式生产的产品必须在一年之内出口。２００４年我国氧化铝进口量为５００万吨左右，业内估计有一半左右是经过加工贸易方式进口的。今年前两个月，我国电解铝出口２２万吨，比去年同期增加８．３％。但是９５％以上都是通过加工贸易方式出口的，并且许多都是企业去年合同没有兑现的。

从国内电解铝厂的利润情况来看，２００４年国内铝厂效益比较好的主要是有长期合同的企业。但在目前这种进口政策下，企业无法与海外氧化铝供应商签订长期合同，只能从现货市场上购买，而国际氧化铝市场８０％以上的供应量都是通过长期合同来执行的，现货贸易的数量较少，我国也是国际现货市场的较大买家。同时，由于企业不能从事一般贸易，也很难与国际氧化铝供应商签订长期合同。国内铝厂只好在现货这块不大的蛋糕上展开激烈的争夺，这就不可避免地造成国际氧化铝价格的高涨。从我国经济增长的速度来看，对铝的需求量还将进一步扩大。目前国家对氧化铝进口实行的政策与国家的长远利益是不一致的。

因此，我国电解铝工业的氧化铝供应，应立足于国内外两种资源、两个市场，加强对海外氧化铝资源的开发利用，将较大限度地利用国外低成本氧化铝资源作为一项长期战略。而实行氧化铝自由贸易，是实施这一战略的重要前提，有利于增强市场的开放性、可预中国塑料挤出机行业正朝着健康可坚持的进行迈进见性和透明度，有利于企业前瞻性、战略性、多渠道地进行海外资源开发，同时也有利于打破市场垄断。国家还要大幅度降低甚至取消氧化铝进口关税，改变氧化铝进口关税太高的局面，让企业能更好地利用海外资源，这样不但可以延长国内资源的使用年限，也有利于实现经济的可持续发展。（杨进欣）